「やとい」(治具)にもいろいろなタイプがありますが、まずはエアーチャックにつける「やとい」から紹介します。

　１次加工だけでは完成品ができない加工の場合、後加工をしますが、すでに加工しているため、容易にチャッキングができない場合があります。また、できても、ねじなどは直接はさむと、傷が付いたり狂う可能性があります。こんなとき、加工物に応じた形の「やとい」(治具)を使います。
　 「やとい」(治具)は、ほぼすべて自作します。Ｕ以外は、すべて外周の胴の部分を丸２５にしてあり、エアーチャック、及びエアーチャック仕様の回転盤につけられるようにしています。

　左の図の品物は、実際には割の先端部にカラーが付き、丸棒をはさむものと思われます。(直接取引きではありませんので）　ニッケルメッキしています。
　 大変肉厚が薄く（０．５ｍｍ）、しかも深い十時割のため（３０ｍｍ）、ぴったりの「やとい」を作らないと割れません。正確な「やとい」で固定し、フライス盤で割ります。
　 普通は割らない部分だけをつかみますが、この場合割る部分が大変長いため、それではできません。途中の出っ張りのある部分までつかみ、「やとい」ごと削ります。　回転盤を使い、９０度回して２回削ります。１回目の割り（−）は、まだ簡単ですが、２回目の割り（＋）は、この「やとい」を用いてもゆっくりやらないとビビリます。２個目からは「やとい」の割に合わせてセッティングしていきます。

　Ｊ、Ｌ，Ｒはボルトの頭の十時割です。このような割は、１次加工ではできません。切り落としてから回転盤を使って割る必要があります。ねじをできるだけ傷つけないよう、それぞれのボルトの太さにあったチャックや「やとい」を使わなければなりません。ウィットネジの場合は中間サイズになるため、「やとい」が必要です。また、テーパーねじの場合も必ず「やとい」が必要になります。
　 Ｓは、−割です。小さい割の場合は、「やとい」は使わず、やっとこでつかんで（手持ち）で割っていきます。 そのほうが能率が上がります。ところが頭の大きいものや、割り幅の広いものは手持ちではできません。きちんとエアーチャックではさんでの加工になります。

　写真１の一覧にある六角割や四角割、二面割は、Ｙ軸のあるＮＣなら、１次加工でできてしまうものもです。ところが、残念ながら今のところ南製作所にはＹ軸の付いたＮＣがありません。
　そこで、「やとい」を使い、２次加工で同等の加工をしています。しかし、回転盤による多面割は、大きいカッターで２面ずつ割っていくため、案外早く、一旦「やとい」を作ってしまうと非常に効率よく加工できます。多分こちらの方が経済的です。

　写真３のＥは、四角割です。もっとも太いところが四角なので、四角材から加工すればいいようなものですが、チャックがないため、この「やとい」を作り丸材から加工しました。
　 ねじがテーパー（ＰＴ３／８）である上、この「やとい」だけで四角部分を割らなければならないため、正確な「やとい」が必要です。おまけにテーパーねじには穴まで開いています。
　南製作所では、自作のＮＣ座標計算支援プログラムがあるため、簡単に座標計算ができ、正確な「やとい」が作れます。ですので、このような加工でも問題なくできます。
　 Ｄも同様の品物です(ストレートねじ　Ｍ１０）。
　 Ｆ、Ｋは座付四角プラグ、 Ｍ、Ｏは座付六角プラグです。

　左の写真４は、中間のねじ部がもっとも太くなっている品物です。四角割しなければなりませんが、四角割のすぐそばをはさもうとすると、結構手間がかかります。ねじの下を挟むと、ビビってしまいます。
　 そこで、ねじの下とねじの両方を均一に圧力をかけてはさむ「やとい」を作りました。

　左の写真５は、結構の自信作でした。真ん中のが品物です。つばをはさんで、両側に二面割があり、その向きを合わせなければならないものです。左側の割が小さく、右側の割が大きくなっています。
　 向きを合わせやすいように、まず大きい割をしてから、それをつかんで、２回目の割をすることにしました。ところが、はじめの割ですが、結構割が大きいのに、それをつかむ反対側の部分がでこぼこで、そう簡単にははさめません。
　 そこでそのでこぼこにぴったりの｢やとい｣を作りました。左の写真です。品物を入れると右の写真のようになり、大変安定した割ができました。
　 次に、この大きい割の部分をバイスにはさんで、小さい割をしました。
　 仕上がりもよく、 大変喜んでもらえていました。結構続きましたが、順調で数が２０００個から１００００個に増えたとき、他社に取られました。
　 取引していたねじ屋さんの先の商社さんが相見積もりを出したようです。私のところは、２段階の手作業があるため、数が増えても大幅な値引きはできませんでしたので、取られてしまいました。後でいろいろ探りを入れてもらうと、ちょうど景気が悪くなってきたときで、Ｙ軸を持つＮＣをもつところが仕事が減って、機械を遊ばしておくよりは安くても動かしておいたほうがましと、安く引き受けたということです。穴もありませんし、真鍮ですので、安心して２４時間動かせますし、後加工もない。仕方ありません。
　 しかし、この経験は生きています。

　まあ、これも「やとい」としては満足していますが、小形の機械ではＹ軸を持つ機械も結構多いため、競争力のない品物でしょう。

　Ｕは異形ニップルです。左右で極端にねじの大きさが違い、穴の大きさが違うため、１次加工でできないものです。六角部分が短いため、ねじの部分をつかんで２次加工します。ねじのサイズが中間サイズであるため、このような「やとい」を使います。ぴったりのため、ねじの痛みを最小限に抑えられます。

　左の写真７は自衛隊の潜水艦の魚雷発射管の部品のＯリング座とそれを仕上げる「やとい」です。
　 Ｏリング座に溝が見えますが、同じ溝が裏にもあって、特に溝の仕上げが要求されるとともに、各寸法も正確さを要求されるものです。
　毎年、Ｏリング座を数種類と、ボルトやつば、ピン、プラグなど全部で４０種類程度受注します。もう１０年以上続いており、大変ご好評を頂いている品物です。性能が優先されるのか、ネーバル黄銅、アルミニウム青銅、無酸素銅、タフピッチ銅と、多彩な素材を使います。
　Ｏリング座だけでデータベースに登録しているものが１９種類あり、周期的に代わる代わるご注文いただいています。
　 南製作所のＮＣはバーワーク仕様のため、大型機でも最大径が丸３５までしかチャッキングできません。 しかし、このような自作の｢やとい｣を使うことで、最大５７．４ｍｍ（外径）のＯリング座までつかめ、安定した加工ができます。
　 はじめに、普通旋盤で、外形だけ正確に合わせた厚めのリングを作ります。そして、この｢やとい｣でつかみ、 片側ずつ仕上げていきます。「やとい」は真鍮で造っています。この「やとい」で、厚み公差０．０２ｍｍ以内に合わせることができました。要求公差はもっと幅がありますので、余裕を持って作ることができます。
　写真を撮るために、斜めに置いていますが、普段は決してこういう置き方はしません。このように斜めに置いていると、微妙に｢やとい｣が狂ってしまいます。必ず水平なところに、下向きにして置いています。これもさまざまな経験の結果分かったことです。
　前回までうまく作れていたものが、作って計測してみると、微妙にずれている。安定して公差内に入らない場合は、｢やとい｣を作り直していました。そんな苦労を重ねて気づいたものです。
　 下の写真は、すべてではありませんが、このＯリング座の「やとい」群です。